تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ در چاپ و صحافی

بحث‌های مربوط به تاثیرات دما و رطوبت محیط بر کاغذ، هنگام انبارداری و نقل و انتقال آن و درطول فرایند چاپ و عملیات تکمیلی از همان زمان که تولید صنعتی کاغذ ابداع شد تاکنون مطرح بوده است. چندین نسل از متخصصان از همان ابتدا مجبور بودند با تاثیرات زیانبار عوامل محیطی دست و پنجه نرم کنند. چندین نشریه تخصصی نیز در زمینه اندازه‌گیری رطوبت و دما منتشر می‌شدند، به همین خاطر در این زمینه تجربه کافی وجود دارد. با این حال بسیاری از این تاثیرات هنوز به خوبی توضیح داده نشده و در برخی موارد علت و معلول به هیچ وجه روشن نیست. در عملیات کاغذسازی توهمات و کژفهمی‌ها به ویژه در رابطه با کنش متقابل بین دما و رطوبت محیط و کاغذ و چاپ وجود دارد.

امروزه به طور معمول، کاغذ مورد استفاده در چاپ افست ورقی در رطوبتی حدود ۵۰ درصد تهیه می‌شود (با تلرانس ۵ درصد). کاغذهای مورد استفاده در چاپ افست رول بسته به کیفیت‌شان رطوبتی مشابه یا اندکی کمتر از کاغذهای ورقی دارند. این مشخصات رطوبتی در تمام مراحل تولید مورد کنترل و نظارت بی‌وقفه قرار می‌گیرد.

به طور معمول، مسایل اندکی در چاپ و عملیات تکمیلی به شرایط دما و رطوبت مربوط می‌شود. در نتیجه دما و رطوبت زمانی مطرح می‌شوند که مشکلات چاپی مانند سایه دادن، روی هم نخوردن رنگ‌ها، لول شدن یا چروک شدن اتفاق بیفتد. بدیهی است مواردی از این قبیل بیشتر در فصولی با شرایط شدید آب و هوایی- تابستان‌های گرم، زمستان‌های سرد- ایجاد می‌شوند. در این مواقع، رسیدگی نامناسب- باز کردن پیش از موقع بسته‌ها، استفاده از کاغذ با دمای پایین- یا شرایط نامطلوب در فضای چاپخانه یا عملیات تکمیلی می‌تواند پیامدهای دردسرسازی در قابلیت‌ چاپ‌پذیری و سطح کاغذ ایجاد کند.

این عبارت برای شرایط هوای داخل فضاهایی به کار می‌رود که افراد و تجهیزات را به طور کامل یا تا حدی از تاثیر مستقیم دما و رطوبت بیرون، جدا می‌سازند. به بیان دیگر دما و رطوبت محیط اطراف، نه تنها در آسایش فرد نقش تعیین‌کننده دارد، بلکه در فرایندهای تولیدی و انبارداری کالاهای حساس به دما و رطوبت نیز اثرگذار است. در این خصوص تفاوت فاحشی میان فضاهای تنظیم‌ شده و تنظیم نشده به لحاظ دما و رطوبت وجود دارد. فضای تنظیم نشده کارگاه یا اتاقی است که شرایط دما و رطوبت محیط در آن به طور مصنوعی کنترل نمی‌شود و تاثیر زیادی از شرایط محیط بیرون می گیرد. در فضاهای تنظیم شده، شرایط دما و رطوبت توسط امکانات حرارتی، رطوبت‌ده یا جذب‌کننده رطوبت کنترل می‌شود. در فضاهای تنظیم شده که دارای گرمایش در طول زمستان، اما بدون تهویه مطبوع هستند، رطوبت نسبی هوای داخل عکس رطوبت نسبی هوای بیرون است. هنگامی که در طول زمستان سیستم گرمایشی فعال است رطوبت هوای داخل به حداقل می‌رسد و در طی تابستان به حداکثر سطوح خود می‌رسد. و بالاخره شرایط دما و رطوبتی هم در پیرامون نزدیک یک شی وجود دارد که در مورد بحث ما می‌تواند یک رول کاغذ یا یک دسته ورق باشد. در این مورد اغلب از عبارت شرایط دما و محیط پیرامونی استفاده می‌شود.

تاثیر رطوبت هوا

اگر کاغذ مورد استفاده در چاپ افست دچار تغییر شکل- چه در حالت لبه‌های موج‌دار و چه در حالت لبه‌های جمع شده- شده باشد مشکلات پردردسری ایجاد خواهد کرد. دلیل مشکل‌ساز شدن این مورد، تماس کامل سیلندر لاستیک و سیلندر فشار در محدوده چاپ است و ممکن است این تغییر شکل‌ها در کاغذ منجر به سایه دادن،‌روی هم نخوردن رنگ‌ها و چروک شدن می‌شوند.

لبه‌های موج‌دار زمانی پدید می‌آیند که رطوبت ورق‌های کاغذ در دسته، کمتر از رطوبت هوای پیرامون باشد، به بیان دیگر زمانی که کاغذ بسیار خشک در مجاورت هوای با رطوبت متوسط یا الزاما بیشتر قرار گیرد، یا زمانی که کاغذی با رطوبت معمولی در مجاورت هوای بیش از اندازه مرطوب قرار گیرد. این مورد به طور عمده در طول ماه‌های گرم و مرطوب تابستان در انبارها و چاپخانه‌ها بدون امکانات تنظیم شرایط دما و رطوبت، ‌یا زمانی که از لفاف محافظ در برابر رطوبت در طی حمل و نقل و انبارش در شرایط مرطوب استفاده ‌نشود پدید می‌آید. چنانچه در زمستان، کاغذ بسیار سرد و با بسته از پیش باز شده در مجاورت هوای گرم چاپخانه قرار گیرد، دمای هوای پیرامون به سرعت کاهش خواهد یافت و در نتیجه موجب افزایش ناگهانی رطوبت هوا خواهد شد.

لبه‌های جمع شده زمانی ایجاد می‌شوند که کاغذ با رطوبت معمولی در هوای بسیار خشک قرار گیرد. در این شرایط، ‌لبه‌های ورق‌ها رطوبت را دفع می‌کنند که در نهایت موجب جمع شدن آنها به سمت مرکز سطح ورق‌ها می‌شود. این مورد به طور عمده در زمستان پدید می‌آید. نوسانات رطوبتی تا ۵٪ (چه بیشتر و چه کمتر) موجب جمع شدن یا موج‌دار شدن لبه‌ها نخواهد شد. اما تفاوت در رطوبت نسبی از ۸ تا ۱۰ درصد سریعا منجر به شرایط بحرانی می‌شود.

دما تنها تاثیرات جزیی در رطوبت بسته‌های کاغذ دارد. با این وجود از آنجایی که دما یکی از عوامل تعیین‌کننده در رطوبت نسبی هواست به عنوان یک مورد جدی باقی می‌مانند. این بدان معناست که اگر تفاوت محسوسی در دمای بسته‌ها و دمای محیط وجود داشته باشد، کاغذ باید در لفاف محافظ در برابر رطوبت باقی بماند تا تفاوت دمایی از بین برود. زمان صرف شده برای ایجاد این تعادل بسته به میزان تفاوت دمایی و ابعاد بسته کاغذ فرق می‌کند. نکته حایز اهمیت این است که انواع مختلف کاغذ مشخصات متفاوتی به لحاظ رسانایی حرارتی دارند. بنابراین زمان‌های صرف شده برای ایجاد تعادل دمایی در انواع کاغذها متفاوت است.

تمایل به خمیدگی رابطه نزدیکی با نوسانات رطوبتی دارد. خمیدگی در اثر جمع شدن یا عریض شدن فیبرهای کاغذ در جهت بیراه ایجاد می‌شود. زمانی که یک روی کاغذ رطوبت جذب کند، فیبرها در یک جهت عریض شده و باعث می‌شوند که کاغذ به سمت سطح خشک خود خمیده می‌شود. به محض برقرار شدن مجدد تعادل در رطوبت موجود در ساختار کاغذ، این حالت از بین می‌رود، مگر اینکه به دلیل توزیع غیریکنواخت فیبرها این حالت باقی بماند.

رطوبت بیش از اندازه دسته کاغذ می‌تواند موجب افزایش قابل ملاحظه‌ای در زمان خشک شدن مرکب شود. تجربه نشان داده است که رطوبت دسته کاغذ تا ۶۰ درصد هم باعث افزایش قابل ملاحظه زمان خشک شدن نخواهد شد، اما بالاتر از ۶۰ درصد اثر به شدت واضح خواهد بود و در برخی موارد باعث می‌شود زمان خشک شدن سه برابر حد معمول طول بکشد. البته طولانی شدن زمان خشک شدن ممکن است در صورت سرد بودن بیش از اندازه دسته کاغذهای چاپ شده هم باشد. اگر کاغذ چاپ شده به طور موقت در یک اتاق سرد نگهداری شود (افت دما از ۲۵ تا ۵ درجه سانتی‌گراد) مرکب به ۱۰ تا ۱۵ ساعت بیشتر برای خشک شدن نیاز خواهد داشت.

میزان رطوبت، بسته به نوع کاغذ می تواند بر مشخصات کلی کاغذ اثرگذار باشد. برای مثال در مواردی از قبیل مقاومت کششی، مقاومت در برابر تاشدگی و صافی سطح کاغذ. اگرچه به طور کلی، موارد ذکر شده تنها در شرایط بسیار نامطلوب منجر به مشکلات فنی می شوند. این مسئله در رابطه با دو مورد مشکل ساز دیگر یعنی الکتریسیته ساکن و تغییر ابعادی بسیار متفاوت است. هر دو مورد در قابلیت حرکت کاغذ تاثیر منفی دارند که موجب عدم تطابق و دیگر مشکلات چاپی می شود.

فیبرهای تشکیل‌دهنده کاغذ، بسته به رطوبت نسبی موجود، رطوبت را جذب یا دفع می‌کنند و در پی آن دچار افزایش یا کاهش حجم می‌شوند. به بیانی دیگر شکل فیبرها تغییر می‌کند و این تغییر در جهت بیراه کاغذ بسیار فاحش‌تر از جهت راه کاغذ است. انواع مختلف کاغذ می‌توانند به میزان ۱/۰ تا ۳/۰ درصد در جهت راه کاغذ و ۳/۰ تا ۷/۰ درصد در جهت بیراه کاغذ افزایش حجم پیدا کنند. البته دستیابی به این مقادیر در عملیات چاپ مقدور نیست، اما در آزمایش‌های افزایش حجم ناشی از رطوبت بر طبق استاندارد DIN/ISO 8226-1 قابل اندازه‌گیری هستند. این آزمایش‌ها نشان می‌دهند تغییر ده درصدی رطوبت نسبی موجب افزایش سطح کاغذ در عرض با تناسب ۱/۰ تا ۲/۰ درصد می‌شود. این بدان معناست که یک کاغذ با عرض ۱۰۰ سانتیمتر، ۱ تا ۲ میلیمتر پهن‌تر خواهد شد؛ تغییر ابعادی که به یقین منجر به مشکلات فنی مانند روی هم نخوردن رنگ‌ها می‌شود. خوشبختانه این مشکل ناشی از جذب رطوبت تا حد زیادی با ابداعات فنی برطرف شده است. راهکارهایی از قبیل دستگاه‌های رطوبت‌دهی، پلیت‌های افست با نیاز کمتر به رطوبت و افزودن الکل به محلول رطوبت‌دهی، سرعت چاپ را افزایش و زمان خواب ماشین چاپ را به شدت کاهش داده‌اند.

مشکل دیگری که اغلب پیش می‌آید، چسبیدن کاغذها به یکدیگر است که در بسیاری موارد به دلیل الکتریسیته ساکن اتفاق می‌افتد. الکتریسیته ساکن به طور عمده در اثر اصطکاک، تماس مستقیم با مواد دیگر و سرعت بالا در جداسازی کاغذها ایجاد می‌شود. به طور معمول هنگامی که کاغذ بسیار خشک در معرض هوای با رطوبت پایین قرار می‌گیرد، الکتریسیته ساکن ایجاد می‌شود. پایین‌ترین حد رطوبت برای کاغذ و رطوبت نسبی هوای کارگاه، ۴۰ تا ۳۲ درصد است. چسبیدن کاغذها به هم در اثر الکتریسیته ساکن منجر به تغذیه چندتایی ورق‌ها به ماشین چاپ به طور همزمان می‌شود. الکتریسیته ساکن همچنین باعث حبس هوا بین ورق‌ها در خروجی دستگاه و سپس خروج سریع آن می‌شود که نتیجه آن پشت زدن کاغذ(set-off) است.

امروزه دستگاه‌های رطوبت‌دهی در اغلب محیط‌های تولید کاغذ استفاده می‌شوند. بسیاری از این دستگاه‌ها تمام اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک هستند و به هیچ یا میزان کمی نگهداری و تعمیر نیاز دارند. این دستگاه‌ها به ویژه در زمستان، که رطوبت نسبی هوا تا سطوح بسیار پایین کاهش می‌یابد، شرایط بهینه‌ای در فضاهای انبار و کارگاه‌ها ایجاد می‌کنند. طراحی پایه این دستگاه‌ها در مواردی یکسان است: تعدادی نازل افشان که هوای فشرده و باریکه‌ای از آب را اسپری می‌کنند و به طور اتوماتیک رطوبت لازم را بر طبق مقادیر تنظیم‌شده تأمین و حفظ می‌کنند.

همزمان با خشک شدن مرکب، کاغذ هم خشک می‌شود. در ناحیه‌ای که چاپ تراکم بیشتری دارد، یعنی مرکب بیشتری روی کار نشسته باشد، اگر دمای خشک‌کن بیش از حد بالا باشد یا کاغذ حساس باشد، منجر به ورآمدگی کاغذ می‌شود. افزایش ناگهانی و شدید دما موجب ایجاد بخار آب در ساختار داخلی کاغذ می‌شود و چون کاغذ علاوه بر پوشش کوتینگ، حاوی چاپ دو‌رو-در برخی نواحی با لایه ضخیم‌تر مرکب- هم هست، این بخار جایی برای خروج ندارد. این مسئله منجر به پارگی در ساختار داخلی کاغذ و ورآمدگی در نواحی چاپ شده می‌شود. به لحاظ فنی، ورآمدگی کاغذ نتیجه مستقیم ضخامت لایه مرکب و دمای بالای خشک‌کن است. لایه‌های ضخیم مرکب موجب کاهش نفوذپذیری سطح کاغذ(هوا یا بخار) و دمای بالا موجب افزایش میزان –یا فشار- تشکیل بخار در ساختار داخلی می‌شوند. آسان‌ترین و مناسب‌ترین راه جلوگیری از ورآمدگی، کاهش دمای خشک‌کن است. این بدان معناست که سرعت چاپ هم تا حدی کاهش خواهد یافت، زیرا مرکب به زمان بیشتری برای خشک شدن در دمای پایین‌تر نیاز خواهد داشت.

از آنجاییکه ورآمدگی تنها در نواحی با پوشش ضخیم مرکب بر دو روی کاغذ، ایجاد می‌شود، کاهش ضخامت لایه مرکب- برای مثال با استفاده از سیستم UCR(تفکیک رنگ)- می‌تواند مؤثر باشد. جدای از این، مواد تشکیل‌دهنده کاغذ نیز می‌توانند موجب ورآمدگی شوند، مانند نوع و مقدار چسب و پیگمنت‌های کوتینگ مورد استفاده در کاغذ و درجه بسته شدن سطح کاغذ پس از اتو شدن. البته بدیهی‌ست که رطوبت کاغذ هم یک فاکتور بسیار مهم است. به طور معمول، کاغذهای مورد استفاده در چاپ افست رول به ویژه انواع کاغذ با خمیر شیمیایی، سطح رطوبت پایین‌تری نسبت به کاغذهای چاپ افست ورقی دارند.

شکستگی در تای کاغذ مشکلی عمومی در چاپ افست رول است، به ویژه به هنگام استفاده از کاغذهای مکانیکی. تاهای بسیار ضعیف یا پاره شده می‌توانند موجب توقف ماشین چاپ و غیرقابل استفاده شدن محصول شوند. دلایل اصلی شکستگی در تای کاغذ، در معرض حرارت زیاد قرار گرفتن آن در خشک‌کن و فشار شدید در واحد تازنی است. در اینجا تنها مورد حائز اهمیت یافتن درجه بینابین برای خشک شدن مناسب مرکب بدون از دست رفتن رطوبت کاغذ است. در مورد تازنی هم فشار اعمال شده توسط غلتک‌های تازنی باید با دقت زیاد با ضخامت کاغذ مورد استفاده مطابق گردد.

موج‌دار شدن با وضوح بیشتر یا کمتر، از مشکلات عمده چاپ افست رول بر کاغذهای پوشش‌دار است. این موج‌ها به طور موازی در جهت چاپ که در مورد چاپ رول همان راه کاغذ است تشکیل می‌شوند. یکی از مشخصات اصلی کاغذ که در شدت موج‌دار شدن آن مؤثر است ضریب مقاومت راه و بیراه کاغذ(MD/CD) است. قرارگیری فشرده فیبر در جهت طولی موجب افزایش حساسیت کاغذ به موج‌دار شدن می‌شود. جالب است که این مشکل بیشتر در کاغذهایی با محتویات کمتر اتفاق می‌افتد. البته فرم چاپی هم عامل تعیین‌کننده است. قرار گرفتن صفحات حاوی نواحی متراکم چاپی در کنار نواحی با مقدار کم یا عاری از مرکب، فرم را نسبت به موج‌دار شدن بسیار حساس می‌کند. زمانی که این مشکل به وجود می‌آید هیچ تمهیدی برای اجتناب از آن در چاپ نمی‌توان انجام داد.

باید در نظر داشت که موج داشتن کاغذ پیش از تغذیه به ماشین افست رول، مورد بسیار متفاوتی است. یک روش برای جلوگیری از این مورد که “امواج کششی” نامیده می‌شود، کاهش کشش رول است. این مسئله را هیچ‌گاه نمی‌توان حذف کرد زیرا همیشه میزان معینی از کشش رول برای جلوگیری از چین خوردگی و روی هم نخوردن رنگ‌ها لازم است.رطوبت سنجی‌های کاغذ چاپ شده نشان می‌دهد که در عمل همه رطوبت کاغذ در خشک‌کن از آن خارج می‌شود و در این مورد میزان تعادل ۱۰ درصدی رطوبت عمومیت دارد.

علت افزایش ابعاد فرم‌های چاپ شده با افست رول پس از جلدگذاری، خشک شدن سریع آن‌ها هنگام عبور از خشک‌کن و جذب رطوبت پس از صحافی است. هنگام عبور کاغذ از خشک‌کن میزان زیادی از رطوبت آن کاهش یافته که ناگزیر تا حدی موجب جمع شدن کاغذ از ۳/۰ تا ۷/۰ درصد می‌شود. زمانی که صفحات ترتیب، دوخت و برش می‌شوند، کاغذ بار دیگر شروع به تطابق با رطوبت هوای پیرامون خود کرده و افزایش سطح می‌یابد، این مساله موجب پهن‌تر شدن صفحات داخلی از ابعاد جلد می‌شود. بهترین روش برای مقابله یا رفع کامل این مشکل، رطوبت‌دهی مجدد است. دستگاه‌های رطوبت‌دهی مجدد برای رطوبت‌‌رسانی یکپارچه کل کاغذ رول پس از خروج از خشک‌کن به کار گرفته می‌شوند. این مورد همچنین موجب بهبود صافی سطح کاغذ و حذف کامل خطر الکتریسیته ساکن می‌شود. این تجهیزات را می‌توان به‌راحتی در چاپخانه‌ها نصب کرد. در دستگاه‌های رطوبت‌دهی مجدد، از سنسورهای دیجیتالی غلتکی برای کنترل رطوبت و دما استفاده می‌شود. این تجهیزات به طور مستقیم در بالای رول کاغذ اما بدون تماس با آن نصب می‌شوند. بنابراین یک فضای محدودی با دما و رطوبت مصنوعی قابل اندازه‌گیری و مشخص ایجاد می‌شود که در پی آن می‌توان تاثیرات بیرونی را به آسانی خنثی کرد. از این طریق کیفیت کاغذ به طور دایم نظارت می‌شود و علاوه بر آن این سنجش‌ها مقادیر زیادی داده فراهم می‌کنند که برای بهبود پایه‌ای فرایندها مفید است.

کاربردی بودن مقادیر موجود در دیاگرام (که نشان‌دهنده افزایش رطوبت نسبی با تغییرات دمایی است) به طور کامل به دقت سنجش‌های انجام شده بستگی دارد. منحنی در چنین دیاگرامی نشان می‌دهد که اندازه‌گیری دما باید بسیار دقیق باشد. بنابراین می‌بایست از ترمومترهایی استفاده شود که تا حد نیم درجه و (تقریبا) یک دهم درجه را هم نشان می‌دهند. اندازه‌گیری دقیق دما به نسبت آسان و ساده است، اما در

بلی کاملا قابل انجام است. هم اینک در چندین چاپخانه سیستم‌های مدرن تامین و کنترل رطوبت نصب شده که تاثیرات آن بر تولید از لحاظ کمی و کیفی قابل ملاحظه است. بطور مثال در مجموعه مرکز چاپ و انتشار پیام نور علاوه بر ارتقای کیفی در محصول و ایجاد محیطی مطبوع در محیط کار، افزایش تولید تا بیش از ۲۰% نیز پس از نصب تجهیزات تامین و کنترل رطوبت، توسط این مرکز گزارش شده است.

البته شایان ذکر است که تجهیزات مزبور می‌بایست دارای استانداردهای جهانی در خصوص انجام فرایند رطوبت‌سازی و کنترل آن باشد به نحوی که به هیچ‌وجه در اثر این فرایند نه تنها ضرری به تجهیزات گرانقیمت چاپ و تولیدات چاپی (نظیر زنگ‌زدگی در اثر اتمی نشدن ذرات معلق آب در هوا) وارد نیاید، بلکه مهم‌تر از آن سلامت پرسنل را در اثر شیوع میکروب‌های آبزی که به سرعت در مسیرهای نمناک و تاریک سیستم‌های غیر استاندارد نظیر افشانه‌های آب رشد و نمو می‌کند و به سادگی توسط سیستم‌های غیر استاندارد در فضای کارگاه منتشر می‌شود را حفظ نماید. برای این مهم بخشی از سیستم‌های استاندارد مربوط به مکانیزم تضفیه بیولوژیکی و عبور از پرتو UV است.

به علت حساسیت موارد ذکر شده شرکت‌های معدودی در دنیا تجهیزات مزبور را ارائه می‌دهند که کلیه موارد استاندارد محیطی را لحاظ کرده و دارای گواهینامه‌های بین‌المللی هستند. البته چنانچه آب مصرفی کارگاه از سختی بسیار بالایی برخوردار باشد می‌توان مرحله نخست پیش‌سختی‌گیر را در داخل با قیمت نازل‌تری تهیه نمود که باعث عمر بیشتر فیلترها و رزین‌های تجهیزات اصلی می‌شود.

به طور اعم به گفته فیزیکدان فرانسوی، مولیر، تولید و یا فراوری اغلب مواد در شرایط عادی در فرایندهای روزمره و همچنین برای بهترین شرایط محیط کار پرسنل برای بالاترین بازده، محیطی با رطوبت نسبی ۵۰% به اثبات رسیده است. به این خاطر در اغلب استانداردهای جهانی نظیر ISO این شرایط رطوبت در بسیاری از فرآیندها، به‌عنوان شاخص ذکر شده‌اند

صنایع رطوبت هیراد

تولید کننده انواع دستگاه های بخور سرد صنعتی با کارائی فوق العاده و گارانتی و خدمات پس از فروش معتبر

انواع دستگاه های بخور سرد صنعتی مجهز به سنسور های تشخیص میزان رطوبت هوا و تایمر جهت تامین اتوماتیک میزان مناسب رطوبت نسبی هوا برای صنایع تولیدی و خدماتی می باشند

اجرای سیستم های مه پاش های نازلی و فروش انواع مه پاش ، نازل ، فوگر ، الکتروپمپ فشار قوی ، لوله ها و اتصالات مربوطه

دستگاه های بخور سرد صنعتی ساخت صنایع رطوبت هیراد، بهترین سیستم برای تامین سریع ،یکنواخت و قابل کنترل رطوبت هوا در محیط های صنعتی ،آزمایشگاهی و کشاورزی می باشند

رتبه سه از سازمان نظام مهندسی

سابقه کار از سال 1377

پدیده ای نو در صنعت تامین رطوبت نسبی هوا

دستگاه های بخور سرد صنعتی ساخت گروه مهندسی هیراد ، با تامین حجم عظیمی از مه سرد و بدون قطره ، شما را در دستیابی به کیفیت برتر محصولات یاری می نماید

با خرید دستگاه های بخور سرد صنعتی هیراد کیفیت هوای کارخانه و انبار محصولات خود را تضمین نمایید

دستگاه های بخور سرد صنعتی با تامین مقادیر مناسب رطوبت هوا ، کارایی و طول عمر ماشین آلات و تجهیزات را افزایش می دهد

برای کسب اطلاعات تخصصی درخصوص مشخصات فنی و سایر مزایای دستگاه های بخور سرد صنعتی هیراد و دریافت لیست قیمت انواع مدل های دستگاه بخور سرد صنعتی و همچنین اطلاع از تخفیف فروش ،ویژه صنایع تولیدی با تلفن 22262584-021 تماس حاصل فرمایید تا کاتالوگ های تخصصی و لیست قیمت برای شما ارسال شود

تلفن ویژه فروش : 22262584-021

ساعات کار دفتر و اخذ سفارش : 8:30 الی 16:30

ایمیل : hirad.ind@gmail.com

وب سایت رسمی صنایع رطوبت هیراد : www.rotubat.com

تهران صندوق پستی 14515/1185

تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ در چاپ و صحافی رطوبت هوای استاندارد برای چاپخانه و معرفی بهترین رطوبت سازها برای چاپخانه

تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ در چاپ و صحافی

تاثیر رطوبت هوا

تاثیر دما و رطوبت بر رفتار کاغذ در چاپ و صحافی
رطوبت هوای استاندارد برای چاپخانه و معرفی بهترین رطوبت سازها برای چاپخانه